1.支架现浇梁施工流程

一、施工工艺流程图

2.支架法现浇梁施工工艺流程动画视频

施工工艺流程图二、总体施工方法跨道连续梁施工采用钢管柱门洞组合盘扣式支架现浇施工采用钢管柱门洞跨越，左右幅各设置一个门洞供机动车和行人通过（门洞净宽7.5m，净高6.0m）钢管柱上方横向铺设双拼I50工字钢做横梁，使用10mm厚钢板作为缀板将工字钢连接成整体；双拼I50工字钢上按支架间距铺设顺桥向铺设I45工字钢，工字钢上搭设盘扣支架。

3.现浇梁支架搭设方案

门洞上方及两侧采用盘扣式支架，支架要具有足够的强度、刚度及稳定性支架搭设完成后进行预压及模板安装，然后绑扎钢筋、安装预应力管道，再浇筑混凝土，混凝土强度及弹性模量达设计及规范要求后进行张拉，随后压浆先进行地基处理，承载力试验合格后搭设支架，支架上方铺设型钢及方木，然后铺设底模及外侧模后对支架进行预压，以消除地基和支架的非弹性变形，预压荷载按最大施工荷载的60%、100%、110%分三次加载，每级加载完毕1h后进支架的变形观测，全部加载完毕后，应间隔每6h测量一次变形值；预压卸载时间以支架地基沉降变形稳定为原则进行确定，预压时间不少于7天且连续3天累计支架沉降量小于3mm时，即可终止预压。

4.现浇梁支架高度怎么确定

预压完成并卸载之后，调整底模及翼缘板模板标高，绑扎梁体底、腹板钢筋及波纹管，安装预埋件及附属结构物钢筋并预留设计孔洞，再安装内模板、绑扎顶板钢筋及波纹管，最后浇筑混凝土混凝土集中拌和，混凝土罐车运输，汽车泵泵送入模；混凝土振捣采用插入式振捣器振捣；混凝土初凝后采用土工布覆盖洒水养护。

5.支架现浇法适用条件

养护达到设计要求后进行张拉及压浆，最后进行门洞及支架的拆除，恢复道路，最后进行桥面附属施工二、施工方法1、地基处理1.1一般地段地基处理清除地表种植土，用压路机对原状土进行压实，分层回填至设计标高，要求处理完成的地基承载力≥250KPa，处理完毕后请实验员及现场监理工程师到现场抽点见证，检测承载力合格后出具地基承载力实验报告，再浇筑20cmC20混凝土。

6.支架现浇法的优缺点

混凝土顶面设人字形排水坡（坡度为0.1%），确保基础顶面不积水在处理区域外30cm设置排水沟，将水引至附近排水沟，防止积水渗入地基降低地基承载力省道为沥青路面，基底密实，可直接作为持力层，不需另做处理夏季施工需做好洒水降温措施防止沥青路面受热软化后降低承载力。

7.现浇支架桥梁施工方案

1.2承台基坑处理承台基坑四周，将淤泥全部清除，处理至原状土，采用小型打夯机夯实，夯实后使用砖渣或改良土分层回填压实2门洞施工为了保证施工期间省道通车需求，支架跨省道时，左右幅各设置一个门洞门洞钢管柱基础宽1.0m，高1.0m，长30m，标号C30砼，基础顶预埋0.8×0.8m×2cm钢板，并用直径20mm钢筋锚固,锚固深度不小于50cm。

8.现浇支架搭设前准备工作及技术要求

门洞钢管柱采用Ф529mm，壁厚12mm钢管，每排布置9根，间距3m，钢管和基础上预埋钢板满焊，底部周围采用6块10×10×1cm三角形钢板做缀板均匀焊接加固，钢管柱间用10#角钢横向连接，确保钢管柱垂直及稳定。

9.现浇支架的技术规范

钢管柱上方焊接0.8×0.8m×2cm钢板；钢管柱上方横梁采用双拼I50工字钢（材质Q235），I50工字钢与门柱上钢板焊接；横梁上方纵梁采用 I45工字钢（材质Q235），I45工字钢与I50a工字钢进行点焊，间距按立杆横向间距布置；纵向I45工字钢上满铺10mm木板作为上下隔离，防止门洞上方掉落杂物。

10.支架现浇梁施工视频

门洞外侧设置防护棚架，防止桥面物体掉落。棚架外侧设置栏杆，栏杆满挂密目防护网。

3满堂支架施工3.1支架布置连续梁门洞上方及两侧采用φ60×3.2mm承插型盘扣式支架盘扣式支架的立杆纵向间距：底、腹板加厚段间距0.9m，其他部位间距1.2m；横向布置间距为：（1.2m*4+0.6m*4+0.9m+0.6m*2+0.9m。

+1.2m*2+0.6m*2+1.2m*2+0.9m+0.6m*2+0.9m+0.6m*4+1.2m*4），横杆步距1.5m，具体见支架布置图门洞两侧支架与门洞支架搭设完成后连接处用普通钢管沿纵向加固，确保支架稳定。

爬梯设于连续梁梁端正面。

满堂支架搭设立面图

满堂支架布置平面图3.2盘扣支架搭设1.支架进场验收支架进场后，由项目部组织及监理对进场支架钢管型号、壁厚、型钢等进行验收，验收合格后方能进行支架搭设2.支架搭设流程支架搭设流程：放线定位→可调底座、基座→安装扫地杆→校正水平→安装基础立杆→安装第二层横杆→安装上层立杆、横杆及竖向斜杆→加水平兜网→搭设顶托及龙骨→检查验收。

3.搭设方法（1）可调底座根据支架布置图放样立杆位置，根据放样位置布置可调底座，搭设立杆、横杆。

（2）扫地杆在立杆的底部盘扣处设置一道纵向水平杆、横向水平杆作为扫地杆，扫地杆距离地面高度不应超过400mm，水平杆和扫地杆应与相邻立杆连接牢固。调整支架水平度。

（3）立杆、水平杆从下到上安装立杆、水平杆，水平杆步距1.5m当外露丝杆长度超过35cm时，采用增加非标准节立杆0.2m立杆缩小顶层步距立杆纵、横向轴线偏差小于间距的1/200，水平杆水平度相邻水平杆高差小于5mm。

（4）竖向斜杆（横、纵向剪刀撑）对标准步距为1.5m的支撑架，应根据支撑架搭设高度、支撑架型号及立杆轴向力设计值进行竖向斜杆布置，竖向斜杆布置形式选用应符合《建筑施工承插型盘扣式钢管脚手架安全技术标准》（JGJ/T 231-2021）表6.2.2的要求。

具体如下

（5）水平剪刀撑支撑架应沿高度每间隔4个～6个标准步距应设置水平剪刀撑，并应符合现行行业标准《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 130-2011中钢管水平剪刀撑的有关规定（6）可调托撑支撑架可调托撑伸出顶层水平杆或双槽托梁中心线的悬臂长度不应超过650mm，且丝杆外露长度不应超过400mm，可调托撑插入立杆或双槽托梁长度不得小于150mm。

支撑架可调底座丝杆插入立杆长度不得小于150mm，丝杆外露长度不宜大于300mm，作为扫地杆的最底层水平杆中心线距离可调底座的底板不应大于550mm。

（7）作业平台A）作业平台脚手板应满铺、铺稳、铺实；B）脚手板两端应与水平杆绑牢，作业层相邻横向水平杆间应加设间水平杆，脚手板探头长度不应大于150mm；C）现浇梁翼板边侧应搭设高度不小于1500mm的安全防护栏，在外立杆的内侧设置高度不低于180mm厚的脚手板，侧面应满挂过塑钢丝网，并在合适位置设置“禁止攀登”、“当心坠落”等警示标志。

3.3支架上人爬梯设置在连续梁两端边墩外侧位置各设一处上下人爬梯，爬梯采用盘扣式支架，立杆间距与相邻梁体支架外架相同，步距1.5m， 挂扣式钢梯及钢脚手板的挂钩必须完全扣在水平杆上，爬梯外侧设置密目网及安全警示标志。

3.4支架临边防护支架顶部设置工作平台，工作平台外侧设置安全护栏；护栏高度不小于1.2m，挂铁丝密目网防止杂物掉落，并设挡脚板跨路处采用竹胶板封闭防护，防止杂物掉落至路面盘扣支架构配件的规格及相关要求如下：。

盘扣用钢管规格为Φ60*3.2mm，钢管外径允许偏差为+0.3，-0.1mm，钢管壁厚允许偏差为±0.1mm立杆连接外套管有铸钢套管和无缝钢管套管2种形式，采用无缝钢管套管时，外套管长度不得小于160mm，外伸长度不小于110mm，套管内径与立杆外径间隙不应大于2mm。

可调底座及可调托座丝杆与螺母的旋合长度不得少于4～5牙，插入立杆内的长度不得小于150mm4支座安装⑴、支座布置墩顶底模铺设钱支座均先就位，活动支座并予锁定永久支座：永久支座采用GPZ(II)球型支座, 该系列支座类型分为固定(GD)、双向活动(SX)、单向活动(DX)支座三座种，边跨支座承载力为7000KN，中跨支座承载力为20000KN。

⑵、永久支座设置本连续梁永久支座布置如下表位置墩号备注3#4#5#6#左GPZ(II)SXGPZ(II)DXGPZ(II)SXGPZ(II)SX4#,5#为连续梁主墩右GPZ(II)DXGPZ(II)GD。

GPZ(II)DXGPZ(II)DX连续梁支座布置示意图⑶、支座安装

① 、安装前检查支座在出厂时上下坐板间安装了临时连接拉板，用于约束永久支座位移，就位安装前必须保持完好，若发生损坏应加固后再安装这个临时拉板需在预应力张拉前拆除支座通过锚固螺栓与现浇主梁连接，支座与墩身、盖梁均采用预埋螺栓连接。

浇筑支座垫石及墩帽混凝土时，应预留锚固螺栓孔，安装支座前，必须先将地脚螺栓准确定位后，再注入环氧砂浆将其固定②、使用千斤顶配合人工调整支座，找平支座，并将支座顶面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间需留有20-30mm空隙。

设置预偏量，灌注支座砂浆施工时应保证垫石顶面水平，其四角高差不得大于2mm。5模板设计箱梁模板包括侧模、底模、内模和端模四个部分，模板采用15mm厚竹胶板，固定在方木上，方木与模板之间用铁钉钉牢固。

5.1 底模设计方案主梁为12#工字钢，间距与支架相同，上方纵向铺设10*15cm方木，腹板下间距20cm，其他部位30cm。面板采用15mm厚竹胶板。

底模板的预拱度根据设计单位提供的基本数据和支架的弹性变形值进行设置。根据预压观测数据，通过立杆顶托调整底模面板高程，控制竹胶板拼缝，防止产生混凝土浇筑时漏浆，出现蜂窝麻面。

5.2内外侧模设计方案外模采用15mm厚竹胶板，竖楞采用双拼φ48钢管弯制成型，钢管上按中心间距20cm布置10*10cm方木做纵梁，纵梁上铺设厚15mm竹胶板内侧模采用15mm厚竹胶板，内楞采用10*10cm方木，间距20cm，方木外侧纵肋采用双钢管，上下0.6m布设，背肋上设拉杆，拉杆直径为20mm，间距0.6m，采用蝴蝶卡扣加固，拉杆采用双螺帽，保证模板稳定性。

底板处横向设置通长对拉杆1道（底板加厚处设置2道），拉杆直径20mm，纵向间距为60cm5.3 箱室顶模及内支架设计方案顶板面模采用15mm厚竹胶板，立杆采用直径48mm，壁厚3mm的钢管，纵向10*15cm方木做主楞，利用10*10cm方木做次楞，横桥向布置，纵向间距30cm。

内模利用钢管搭设内支架进行加固，钢管底部置于焊接在底板下层钢筋网片的牛腿上钢管搭设横间距90cm、纵向间距90cm，钢管支架每隔4排设置一道剪刀撑，以增大支架稳定性立杆顶板设置可调顶托，利用可调顶托调至设计标高。

内、外倒角处设置钢管斜撑，以增加模板稳定性5.4 端模设计方案采用15mm厚竹胶板，横肋为10*10cm方木，间距20cm，竖肋为10*10cm方木拉杆直径为20mm，钢管辅助加固立模前，在端模上安装好锚垫板，并按照设计及交底设置纵向钢筋及波纹管预留孔。

在混凝浇筑前，将预留孔周围空隙封堵，以防漏浆6 堆载预压支架搭设完成后使用沙袋堆载预压支架的下沉量及弹性、非弹性变形采用水准仪准确测量同时通过支架的挠度变形情况，对本支架的安全性进行综合评价预压时用沙袋按最大施工荷载的60%、100%、110%进行分级加载试验。

监测断面设置在预压区域的两端及L/4,L/2,3/4L的位置测点布置在边跨界面的底、顶板中间位置和腹板中间位置每个监测断面的基础及支架顶面对称混凝土梁中心线各布置五个监测点预压观测：支架加载前，应监测记录各监测点初始值。

每级加载完成1h后进行支架的变形观测，以后每6h监测记录各监测点的位移值，当相邻两次观测数据平均值之差不大于2mm时，方可继续加载全部预压荷载施加完成后，应间隔6h，监测记录各点的位移量，当连续12h监测位移平均值之差不大于2mm时，方可卸除预压荷载。

预压过程中应做好防雨措施，配备防雨篷布，以防在预压过程中沙袋吸水增重致使支架超载失稳严禁恶劣的气候条件下（大雨、大雪、大雾、六级以上大风）进行作业支架沉降监测采用水准仪，支架水平位移采用全站仪进行观测加载预压由专人负责测量、记录，确保资料的真实性、完整性。

支架预压完成后，应根据监测数据分析基础沉降量和支架弹性变形量、非弹性变形量及水平位移量，评价支架安全性和确定立模标高

预压测点布置图7钢筋及预应力构件安装7.1钢筋安装钢筋绑扎施工顺序为：绑扎底板钢筋→绑扎腹板钢筋→安装纵向波纹管→端部加强钢筋→安装内模→绑扎顶板钢筋→安装顶板波纹管道当梁体钢筋与预应力筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。

钢筋的交叉点处采用扎丝呈梅花状绑扎结实，绑扎铁丝的尾部不应伸入保护层内，钢筋与模板之间设置40mm厚与梁体同级混凝土垫块，垫块与钢筋绑扎牢靠，垫块呈梅花形布置，按4个/m2设置，在梁体倒角位置混凝土垫块必须加强，以确保梁体钢筋保护层足够。

齿块钢筋提前绑扎成型或随底板、顶板钢筋绑扎成型齿块钢筋绑扎过程中注意齿块钢筋弯钩应勾住顶、底板钢筋7.2预应力管道加工、安装波纹管采用委外加工并根据现场需要运输进场，运输过程中注意不能使波纹管变形、开裂，管道存放要顺直，不可受潮或雨淋。

管道安装前，应按设计规定的管道坐标进行放样，并应采用定位钢筋固定法将管道牢固地置于钢筋骨架内的设计位置波纹管安装必须平顺、无折角波纹管接头采用大一号的波纹管套接，长度宜为被连接管道内径的5～7倍，且不小于300mm，每端旋入长度应大致相等，对称旋紧，并采用胶带缠好接头处以防混凝土浆液渗入，当波纹管与非预应力筋位置发生冲突时，适当移动钢筋位置，以保证预应力管道位置准确。

另外，在钢筋安装、焊接过程中，应采取有效措施保护波纹管

所有管道均应设压浆孔，在最高点设排气孔，需要时还应在最低点设排水孔压浆管、排气管和排水管应是最小内径为20mm的增强塑料管，与管道之间的连接应采用塑料密封连接器，长度应满足从管道引出结构物以外所有管道的压浆孔、抽气孔应设在锚座上，排气孔应设在锚具的附件上。

为保证压浆质量，在腹板束、顶板束管道中部设置三通管，保证压浆质量钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，若管道位置与骨架钢筋冲突，应适当调整钢筋位置，保证管道位置不变定位钢筋直线段间距不大于80cm，曲线段不大于40cm，保证管道位置准确，锚具、垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。

管道安装应符合下列规定：管道的尺寸与位置应准确，管道应平顺，端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线，绑扎应牢固，并确保浇筑混凝土时管道不上浮、旁移管道安装前，应按设计规定的管道坐标进行放样，并应采用定位钢筋固定法将管道牢固地置于钢筋骨架内的设计位置。

定位钢筋的结构形式采用井字形卡，位置、数量应符合设计要求7.3钢绞线下料及穿束预应力筋在波纹管定位完成后及时安装，钢绞线的下料长度严格按照设计长度，在下料时采用砂轮切割机进行平放切断，下料场地应平整、洁净，钢绞线加工完及时进行穿束。

8预埋件安装预埋件必须按照设计图纸位置准确预埋，与钢筋安装同步进行孔洞预埋采用PVC管进行预埋，预埋钢筋、钢板位置要求准确，牢固，严格按照图纸及规范要求进行9混凝土工程施工本箱梁采用C50高性能混凝土混凝土浇筑前，模板、支架制作安装的允许偏差需满足设计及规范要求；内模定位准确、稳固；钢筋数量、尺寸符合设计要求；支架各支撑的水平、垂直杆件连接牢固、无变形，波纹管定位准确、线性圆顺无破损。

同时用高压风配合人工清理杂物，对底板洒水润湿浇注前必须检查确认相关预埋件和预留孔设置情况9.1混凝土浇筑安排2台泵车分别从两个中墩中间向两侧进行浇筑，按水平分层、斜向分段的施工方法连续浇筑，从两侧腹板、中腹板对称浇筑混凝土，水平按照先底板、后腹板、最后顶板的顺序浇筑。

混凝土从两侧腹板、中腹板向底板浇筑，并依靠混凝土的流动性流向底板中部，并在顶板底模每隔一定距离开孔，进行补充浇筑在底板混凝土不流动后，进行腹板混凝土浇筑，并在腹板及底腹板倒角处开孔进行混凝土振捣，确保混凝土密实。

混凝土分层浇筑侧面图顶板浇筑时先翼缘后中间纵向分段长度以砼施工速度及初凝时间控制，一般控制在12m左右依次向前推进，直到砼浇筑完毕混凝土浇筑需注意以下事项：在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过 30℃。

应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过 40℃宜安排在傍晚开始浇筑，不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升混凝土浇筑应连续进行当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。

对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定9.2混凝土振捣在横隔板两侧最低处和边跨直线段设置内径100mm的泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。

具体操作：底板由中支点向边支点一层浇筑完毕；腹板分三层浇筑，浇筑顺序与方向与底板相同；顶板分两次浇筑，第一次浇筑到钢筋顶面，返回到补充第二次混凝土，最后收光抹面，浇筑顺序与方向和底板相同混凝土浇筑分层浇筑厚度30cm，从前端向后端浇筑，在前层砼初凝之前将次层砼浇筑完毕，确保无施工缝，砼捣固严格按照振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过捣，当预应力管道密集，空隙小时，配备小直径30型振动棒，捣固时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋和辅助设施(如定位架等)。

砼在捣固平整后人工进行第一次抹面，混凝土初凝前，顶板砼进行二次收光，以防砼面因早期缺水引起表面开裂砼浇筑完毕后，及时覆盖土工布进行湿润养护混凝土振捣采用插入式振动棒振捣应按事先规定的工艺路线和方式进行应在混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以混凝土不再沉落、无明显气泡、表面呈现浮浆为准，一般不超过30s，避免过振和过沉。

在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆

连续梁混凝土浇筑前组织全体施工人员进行交底，设置专职安全员在混凝土浇筑过程中应设专人检查支架的稳定情况在混凝土浇筑时应设1台备用发电机，以备停电时使用现场混凝土试件制作：除标准养护试件在标准养护室内养护外，其余的应与梁体混凝土同条件养护。

混凝土试件一览表预应力梁同条件养护混凝土强度试件每联梁9组标准养护混凝土强度试件每联梁6组同条件养护混凝土弹性模量试件每联梁3组标准养护混凝土弹性模量试件每联梁1组9.3混凝土养生梁体混凝土采用自然保湿养护，混凝土外露面须采用土工布覆盖，洒水次数须保证混凝土表面保持充分湿润，保湿养护时间根据梁体拆模对混凝土强度要求及环境条件确定，但不得少于14天。

养护期间，混凝土芯部温度不宜超过60℃，最高不应大于65℃，混凝土芯部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，梁体混凝土表层温度与养护水温度之差不应超过15℃

9.4模板拆除外侧和内侧模板拆除在梁体混凝土强度达到设计值的80%后进行，端模应安排在混凝土强度大于2.5Mpa 后尽快拆除；底模拆除时的混凝土强度应达到100%，且张拉压浆完毕模板拆除的基本顺序为：拆端模→拆内模→拆外模→拆底模。

拆模时混凝土的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂混凝土内部开始降温以前不得拆模拆模时混凝土芯部与表面、表面与环境之间的温差不得大于15℃，并保证梁体棱角完整，混凝土芯部开始降温前不得拆模大风或气温急剧变化时不应拆模。

在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖边养护的拆模工艺拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作底模板拆除工艺：先整体将顶托由跨中向两侧进行松落，然后进行模板的拆除10预应力工程本连续梁纵向预应力筋采用抗拉强度标准值。

，弹性模量为，公称直径15.20mm高强度钢绞线10.1摩阻试验预应力施工前应委托有资质的第三方进行预应力瞬时损失测试，结果需经设计院确认后方可施工预应力根据试验结果调整张拉数据10.2预应力张拉预应力张拉在混凝土强度达到设计值的90%及弹性模量达到设计值的100%后，且混凝土龄期不小于7天后进行。

预张拉工艺流程：安装工作锚→安装配套限位板→安装千斤顶→安装配套工具锚→两端对称张拉→张拉力10%→张拉力100%→持荷5min锚固→校对伸长值合格后进行下一束张拉→张拉作业完成该连续梁张拉采用穿心千斤顶进行张拉，千斤顶张拉吨位宜为预应力筋张拉力的1.2～1.5倍。

采用YCW2000及YCW2500穿心千斤顶进行预应力张拉张拉设备要配套标定，配套使用标定应在国家授权的法定计量技术机构定期进行千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05校正有效期为6个月且不超过300次张拉作业；拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，发现异常随时校验。

与千斤顶配套使用的压力表应选择防震型产品，表盘直径大于15cm，最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不应低于0.4级，最小刻度值不大于1MPa，压力表首次使用前必须经过有资质的计量部门检定，检定周期可为一个月。

预应力张拉顺序严格按照施工图纸要求顺序进行张拉，纵向预应力钢束张拉顺位为先腹板、后顶板、底板束，先长束后短束，从外向内左右对称进行左右纵向预应力张拉采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束，终拉时以油表读数（张拉力）控制，伸长量校核。

张拉顺序严格按照设计顺序，不得私自改变

预应力筋的张拉应从零拉力加载至初拉力，测量伸长值初读数，再分级以均匀速度加载并测量伸长值直至张拉控制力，达到张拉控制力后，持荷 5min后锚固张拉采用张拉力和钢束伸长量双控，以张拉力为主，用钢束伸长量进行校核，钢束张拉伸长量偏差不大于设计伸长量的±6%。

预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固锚固完结并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，切割后的外露长度不宜小于其直径的 1.5 倍，且不宜小于 30mm后张法预应力构件的预应力筋断丝或滑脱数量不得超过预应力筋总数的 5‰，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过一根。

10.4孔道压浆压浆应在张拉结束后48小时内进行，连续梁压浆采用真空辅助压浆工艺，水泥浆强度等级按设计图纸要求,先清理孔道，然后安装两端锚垫板上的压浆管，并开始抽真空启动砂浆搅拌机，按施工配合比加入水泥、外加剂、水开始拌和，搅拌机的转速不低于1000r/min，桨叶的最高线速度限制在15m/s以内。

桨叶的形状应与转速相匹配，并能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求浆体必须搅拌均匀，将搅拌好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设置过滤网，过滤网空格不应大于3mm×3mm，以防杂物堵管，压浆罐应带有搅拌功能。

搅拌工艺应符合下列规定：搅拌前，应先清洗设备清洗后的设备内不应有残渣、积水在压浆材料由搅拌机进入储料罐时，应经过滤网浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量的80%～90%， 开动搅拌机，均匀加入除水泥外的全部压浆材料，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。

全部粉料加入后再搅拌 2min；然后加入剩余的 10%～20%的拌和水，继续搅拌2min搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，出机流动度范围应为 18S±4S，每10盘进行一次检测，流动度符合标准后，即可通过过滤网进入储料罐。

浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性压浆机采用连续式压浆泵，其压力表的最小分度值不应大于0.1Mpa，最大量程应使实际工作压力在其25%～75%量程范围内，压浆按先下后上的顺序,由一端向另一端压送水泥浆,当另一端溢出的稀浆变浓,达到进浆口的稠度后,封闭出浆口。

采用真空辅助压浆，真空泵应能达到0.092MPa的负压力，压浆前管道真空应稳定在-0.06～-0.08 MPa之间；浆体注满管道后，应在0.5～0.6 MPa下保持压力3min以上,压浆最大压力不宜超过0.6Mpa,若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管，如果压浆用的胶管过长,则应相应增加进浆压力。

压完浆后保压1～2h，如无水泥浆反溢现象，则拆卸压浆连接管和连接阀门为了保证压浆质量，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min钢绞线切除后应采用水泥对锚具夹片空隙和其它可能漏浆处封堵，待封堵料达到一定强度后方可压浆。

压浆顺序先下后上，曲线孔道和竖向孔道宜从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气或泌水压浆采用低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5级，掺入的粉煤灰应符合规范要求；水胶比不超过0.33孔道压浆浆体的强度、流动度、凝结时间、泌水率、膨胀率、含气量等性能应符合设计要求。

当设计无要求时，对预应力混凝土梁应符合下列规定：28d 强度：抗压≥50MPa，抗折≥10MPa；30min 流动度≤30S；凝结时间：初凝≥4h，终凝≤24h；泌水率：24h 自由泌水率 0，压力泌水率≤3.5%；24h自由膨胀率 0~3%；含气量 1%~3%。

压浆时浆体温度应在 5℃～30℃之间，压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不低于5℃，否则应采取保温措施，以满足要求在环境温度高于 35℃时，应选择温度较低的时间（如夜间）压浆在压浆施工的同时，要做浆体同条件试块，放在梁上一起养护，等达到验标要求的天数后，测试各项指标，查看是否符合验标要求，借以确认压浆的施工质量。

11封锚浇筑梁体封端混凝土之前，应先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，封端钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架。

封端混凝土封端采用C50微膨胀混凝土拆模时封端混凝土的强度不得低于10MPa，当气温在15℃以上时，浇筑完24小时后拆模，当气温在15℃以下时，浇筑完48小时后拆模预应力混凝土梁封锚（端）施工应符合下列规定：。

1.后张梁封锚（端）前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理预应力筋保护层厚度应符合设计要求2.绑扎封锚（端）钢筋之前，应将锚垫板表面和锚环上的粘浆铲除干净，封锚（端）处的混凝土应进行凿毛处理，浮浆、灰渣等杂物应清理干净。

3.混凝土应捣固密实，无蜂窝麻面，及时抹面压光，封锚（端）后混凝土面与梁端面的错台不超过 2mm4.封锚（端）混凝土应进行保湿保温养护，养护结束后，应按设计要求进行防水处理12支架及门洞拆除12.1拆除的方法。

支架拆除由边跨向中跨对称进行拆除，拆除支架作业先松落底托再进行拆除作业。拆除作业按照先搭后拆，后搭先拆的原则，从顶层开始，逐层向下拆除，严禁上下层同时拆除，严禁抛掷。

拆除支架的大横杆、剪刀撑，应先拆中间扣，再拆两头扣，由中间操作人往下顺杆子，不得往下乱扔脚手架拆除完后应将架料分类堆放，堆放地点要平坦，下设支垫排水良好金属类最好放置室内，堆放在室外应加以遮盖对扣件、螺栓等零星小构件应用柴油清洗干净装箱（袋）分类存放室内以备再用。

门洞拆除：门洞拆除时先拆除方木及竹胶板，再拆除门洞上方支架，支架从上往下依次拆除，从门洞中间向两侧对称拆除；门洞支架拆除完拆除支架立杆下工字钢垫梁；使用25t吊车依次拆除门洞上纵梁、横梁、立柱，纵横梁拆除时从中间向两侧进行拆除，最后拆除立柱基础恢复半幅通车。

门洞拆除防护与门洞搭设时防护相同